當(dāng)前汽車企業(yè)在傳統(tǒng)的制造基礎(chǔ)上向更高的低碳環(huán)保安全方向發(fā)展。對模具的要求不僅僅是表面質(zhì)量和尺寸精度，而且要求制件的成形結(jié)果是安全、穩(wěn)定的。同時要分析成形曲線的危險區(qū)和安全區(qū)。因此我們不能簡單地用傳統(tǒng)的制造工藝來提高制件的合格性能，而是要用更加精細化的制造工藝實現(xiàn)模具和制件的合格與穩(wěn)定。
國內(nèi)汽車裝備的技術(shù)隨著模具發(fā)展，過去長期依賴鉗工、以鉗工為核心的粗放型作坊式的生產(chǎn)管理模式，正逐漸被以技術(shù)為依托、以設(shè)計為中心的集約型現(xiàn)代化生產(chǎn)管理模式所替代。模具制造過程技術(shù)的前移，調(diào)試問題被提前到加工數(shù)模設(shè)計、乃至沖壓工藝設(shè)計階段解決，已經(jīng)成為當(dāng)前被廣泛應(yīng)用的模式。模具生產(chǎn)的傳統(tǒng)概念也正被高新技術(shù)管理概念所替代。
傳統(tǒng)的制造過程向技術(shù)開發(fā)前沿轉(zhuǎn)移，使生產(chǎn)過程更加便捷。從拉延到后續(xù)分析，回彈的分析與補償，外面沖擊線、漂移線、銳棱的分析。另外就是基于CAE分析，根據(jù)調(diào)試的結(jié)果去修正CAE分析的方法，在計算機里再現(xiàn)現(xiàn)場的問題；提供修正方案，指導(dǎo)現(xiàn)場調(diào)試；可做出CAE分析與實際零件的應(yīng)變差值云圖，調(diào)試后作出制件網(wǎng)格應(yīng)變分析。
加工數(shù)模設(shè)計技術(shù)，基于材料變薄及模具動態(tài)彈性變形的模面補償，材料在拉延過程中變薄是不均的，數(shù)控加工完全到位的模具凸凹模型面為均勻的等料厚間隙，型面與板料間隙不均勻，影響制件著色率。采用板料沖壓CAE分析獲取所需成型力后，將該成型力直接施加到下模，分析結(jié)果為下模下凹。所以我們在數(shù)控加工前，考慮影響模具合模率的相關(guān)因素，對加工模面進行補償，減少手工研修量，提升模具合模率。
另外就是虛擬合模技術(shù)，應(yīng)用快速數(shù)據(jù)采集手段，對模具的關(guān)鍵部位進行數(shù)據(jù)采集分析，并進行數(shù)據(jù)虛擬合模，直觀地分析模具的實際合模間隙，在模具沒有合模之前，我們把數(shù)據(jù)采集回來之后，對一些問題及時處理，從而減少占用液壓機床的調(diào)試時間。
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